刮研鏟刮是利用刮刀、基準表面、測量工具和顯示劑，以手工操作的方式，邊研點邊測量，邊刮研鏟刮加工，使工件達到工藝上規定的尺寸、幾何形狀、表面粗糙度和密合性等要求的一項精加工工序。由于使用的工具簡單，通用性比較強，加工余量少，而達到的精度非常高，因此廣泛地應用在機器和工具的制造及機械設備的修理工作中。通常機床的導軌、拖板，滑動軸承的軸瓦都是用刮研鏟刮的方法作精加工而成的。

人工刮研鏟刮是平面修復加工的方法之一，其目的是為了降低表面的粗糙度值，提高接觸精度和幾何精度，從而提高機床及平面度整體的配合剛度、潤滑性能、機械效益和使用壽命；如果僅用平面磨床和導軌磨床加工是難以達到最佳效果的。人工刮研鏟刮更是高檔機床設備和鑄鐵平板、精密工量具所必需的加工工藝。

刮研鏟刮的特點：

1.消除零件機械加工中殘留的刀痕，表面細微的不平，提高工件的形狀精度和配合精度，可以把機床導軌有意地刮成中凹或中凸等各種特殊要求。

2.刮研鏟刮是用于手工操作，不受任何工件位置的限制，也不受工件大小的約束。通俗說：“螞蟻啃骨頭。”

3.刮研鏟刮過程中產生的熱量極低，不會引起工件的受力和受熱變形，因此能作精密加工。

4.在裝配中可以用刮研鏟刮來修整封閉尺寸鏈的精度。

5.刮研鏟刮的表面接觸點分布均勻，接觸剛性比較好，磨損也比較少。

6.提高工件表面質量，從而提供工件的耐磨性，延長使用壽命。

7.刮削時，刮刀對工件既有切削作用，又有擠壓作用，因此經過刮削后的工件表面組織比原來致密，硬度提高。

8.工件經過刮削，可增加美觀，改善潤滑性能減少摩擦阻力，還可根據花紋的消失判定機件的磨損程度。

9.加工余量較一般機械加工少。

粗刮：若工件表面比較粗糙、加工痕跡較深或表面嚴重生銹、不平或扭曲、刮削余量在0.005mm以上時，應先粗刮。粗刮的特點是采用長刮刀，行程較長（10mm~15mm之間），刀痕較寬（10mm），刮刀痕跡順向，成片不重復。機械加工的刀痕刮除后，即可研點，并按顯出的高點刮削。當工件表面研點每25mm×25mm上為4~6點，表面粗糙度為（Ra2.5-Ra3.2）時停止粗刮。

細刮：細刮就是將粗刮后的高點刮去，其特點是采用短刮法（刀痕寬約6-8mm，長10-12mm），研點分散快。細刮時要朝著一定方向刮，刮完一遍，刮第二遍時要成45度或60度方向交叉刮出網紋。當平均研點每25mm×25mm上為10~14點，平面度達到0.01mm/500m㎡，表面粗糙度（Ra1.6-Ra3.2）同時應兼顧形位差時，即可結束細刮。

精刮：在細刮的基礎上進行精刮，采用小刮刀或帶圓弧的精刮刀，刀痕寬約（5-7mm，或者更短）平均研點每25mm×25mm上應為20~25點，平面度達到0.01mm/500m㎡以下，表面粗糙度為Ra0.8-Ra1.6時結束細刮。常用于檢驗工具、精密導軌和緊密工具接觸面的刮削。

刮花：刮花的作用一是美觀，二是有積存潤滑油的功能。一般常見的花紋有：斜花紋、燕形花紋和魚鱗花紋等。另外，還可通過觀察原花紋的完整和消失的情況來判斷平面工作后的磨損程度。

平面刮研鏟刮的質量有兩個指標。一個是幾何形狀，如垂直度、平面度和厚度尺寸。另一個指標是表面質量，表面質量常用研點法，用標準平板或與其相配合的零件對刮研鏟刮面進行研點。方法是使用25×25mm方框，放在被檢表面，檢查方框內的點數。